Una investigación liderada por IMDEA Materiales y la Universidad Politécnica de Madrid permite fabricar dispositivos cardiovasculares personalizados con una aleación superelástica. Los prototipos soportan una compresión del 50% de su diámetro y mantienen más del 90% de recuperación elástica.
Un equipo internacional liderado por investigadores españoles ha desarrollado una nueva técnica de impresión 3D para fabricar implantes vasculares flexibles y personalizados, capaces de comprimirse para atravesar un catéter y recuperar posteriormente su forma. El avance podría facilitar en el futuro intervenciones cardiovasculares menos invasivas y adaptadas a la anatomía de cada paciente.
La Comunidad de Madrid difundió los resultados este lunes, 26 de octubre de 2026, aunque la investigación ya había sido presentada por sus responsables el pasado día 13. El trabajo está liderado por IMDEA Materiales y la Universidad Politécnica de Madrid (UPM), con la participación del Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT) y la Universidad de Galway, en Irlanda.
La principal innovación consiste en utilizar nitinol, una aleación de níquel y titanio conocida por su superelasticidad, para imprimir estructuras metálicas trenzadas en tres dimensiones.
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Implantes capaces de comprimirse sin romperse
Uno de los principales desafíos de la cirugía cardiovascular mínimamente invasiva consiste en introducir dispositivos médicos a través de catéteres estrechos.
Para conseguirlo, los implantes deben comprimirse considerablemente y recuperar después su geometría original una vez alcanzada la zona que necesita tratamiento.
Los investigadores han desarrollado una estructura inspirada en el comportamiento de los tejidos trenzados, cuyos filamentos pueden desplazarse y reorganizarse durante la compresión.
Los prototipos soportaron una reducción de hasta el 50% de su diámetro y conservaron más del 90% de recuperación elástica, según los ensayos mecánicos realizados.
El nuevo diseño también presentó una fuerza de expansión radial hasta cinco veces inferior a la observada en determinadas estructuras reticulares convencionales.
Este resultado podría contribuir a reducir la presión que ejercen los implantes sobre las paredes de los vasos sanguíneos, aunque sus posibles beneficios clínicos todavía deben comprobarse.
El nitinol permite fabricar dispositivos adaptados a cada paciente
La utilización de nitinol constituye uno de los elementos fundamentales del proyecto.
Esta aleación posee propiedades que le permiten experimentar deformaciones importantes y recuperar su forma sin sufrir daños permanentes.
Aunque ya se emplea en dispositivos cardiovasculares, su fabricación mediante impresión 3D presenta dificultades cuando se necesitan geometrías complejas.
La nueva metodología permite producir estructuras trenzadas personalizables en un único proceso de fabricación, lo que abre nuevas posibilidades para adaptar futuros implantes a las características anatómicas de cada paciente.
El equipo también aplicó tratamientos químicos y de electropulido para mejorar el acabado de las superficies metálicas.
Gracias a este proceso, los investigadores consiguieron reducir el grosor de los filamentos y mejorar la flexibilidad de los prototipos.
La tecnología todavía debe superar pruebas antes de utilizarse en pacientes
Pese a los resultados obtenidos, los nuevos implantes no están preparados para su utilización clínica.
Hasta ahora, los investigadores han validado principalmente su comportamiento mecánico mediante pruebas de compresión y expansión.
Los próximos pasos incluyen ensayos de biocompatibilidad en laboratorio y estudios con animales para comprobar cómo interactúan los dispositivos con los tejidos biológicos.
Solo después de superar estas fases podrán plantearse investigaciones clínicas con pacientes.
El equipo también contempla futuras aplicaciones en el ámbito neurovascular, donde podrían desarrollarse dispositivos de menor tamaño capaces de alcanzar vasos sanguíneos situados en regiones del cerebro de difícil acceso.
Esta posibilidad necesitaría técnicas de fabricación todavía más precisas y nuevas pruebas de seguridad.
La investigación, publicada en la revista científica npj Metamaterials, ya ha dado lugar a una tecnología patentada y ha recibido el reconocimiento del premio nacional James Dyson.
El avance demuestra que la impresión 3D puede ir más allá de reproducir la forma de un implante: también permite diseñar cómo se deforma y recupera su estructura. Si las próximas pruebas confirman su seguridad, esta capacidad podría abrir una nueva vía para desarrollar dispositivos cardiovasculares personalizados y menos invasivos.